レーザー溶接機の溶接部にひび割れがある

レーザー溶接機の亀裂の主な原因としては、冷却速度が速すぎること、材料特性の違い、溶接パラメータの設定が不適切であること、溶接設計と溶接表面の準備が不十分であることなどが挙げられます。

1. まず、冷却速度が速すぎることがクラックの主な原因です。レーザー溶接プロセスでは、溶接部は急速に加熱され、その後急速に冷却されます。この急速な冷却と加熱により、金属内部に大きな熱応力が生じ、クラックが発生します。

2. また、金属材料によって熱膨張係数が異なるため、異なる材料を溶接すると、熱膨張率の違いによりひび割れが発生する可能性があります。

3. 溶接出力、速度、焦点距離などの溶接パラメータの設定が不適切だと、溶接中に熱が不均一に分散され、溶接品質に影響を与え、ひび割れの原因となることもあります。

4. 溶接面積が小さすぎる：レーザー溶接スポットの大きさはレーザーエネルギー密度の影響を受けます。溶接スポットが小さすぎると、局所的に過度の応力が発生し、ひび割れが発生します。

5. 溶接設計と溶接面の準備が不十分であることも、割れの原因となる重要な要因です。溶接形状やサイズ設計が不適切だと、溶接応力が集中する可能性があり、溶接面の洗浄や前処理が不十分だと、溶接部の品質と強度が低下し、割れが発生しやすくなります。

これらの問題に対しては、次の解決策が考えられます。

1. 冷却速度を制御し、予熱や遅延剤の使用などによって冷却速度を遅くして熱応力の蓄積を減らします。

2. 一致する材料を選択し、溶接に同様の熱膨張係数を持つ材料を選択するか、2 つの異なる材料の間に遷移材料の層を追加します。

3.溶接パラメータを最適化し、溶接材料の特性に応じて適切な溶接パラメータを調整します（適切な電力の低減、溶接速度の調整など）。

4. 溶接面積を増やす: 溶接面積を適切に増やすことで、小さな局所溶接によって発生する応力や亀裂の問題を軽減できます。

5.材料の前処理と溶接後の処理を行い、溶接部分から油、スケールなどの不純物を取り除き、焼鈍、焼戻しなどの熱処理方法を使用して溶接残留応力を除去し、溶接継手の靭性を向上させます。

6. その後の熱処理を実行する: 亀裂を回避するのが難しい一部の材料については、溶接後に発生する応力を除去し、亀裂の発生を回避するために、溶接後に適切な熱処理を実行することができます。