レーザー溶接機の溶接面が適切に処理されていない場合、溶接品質が低下し、溶接ムラ、強度不足、さらにはひび割れなどの原因となります。以下に、よくある原因とその解決策をご紹介します。
1.溶接面に油分、酸化皮膜、サビ等の不純物が付着している。
原因：金属材料の表面に油、酸化皮膜、汚れ、錆などが付着していると、レーザーエネルギーの有効な伝導が妨げられます。レーザーが金属表面に安定して照射できず、溶接品質が低下し、溶接強度が低下します。
解決策：溶接前に溶接面を清掃してください。専用の洗浄剤、研磨サンドペーパー、レーザー洗浄機などを使用して不純物を取り除き、はんだ付け面を清潔で油分のない状態にします。
2. 表面が凹凸がある。
原因：表面が凹凸になっているとレーザービームが散乱し、溶接面全体に均一に照射することが難しくなり、溶接品質に影響を与えます。
解決策：溶接前に表面の凹凸を確認し、修復してください。機械加工や研磨によって可能な限り平坦にすることで、レーザーが均一に照射されるようになります。
3. 溶接間の距離が大きすぎます。
原因: 溶接材料間の隙間が大きすぎるため、レーザービームが両者をうまく融合させることが難しく、溶接が不安定になります。
解決策: 材料の加工精度を制御し、溶接部品間の距離を適切な範囲内に保ち、溶接中にレーザーが材料に効果的に組み込まれるようにします。
4. 表面の材質が不均一、または塗装処理が不十分
原因: 材料が不均一であったり、表面コーティング処理が不十分だと、異なる材料やコーティングでレーザーの反射や吸収が異なり、溶接結果が一定しなくなります。
解決策：均一なレーザー作用を確保するため、均質な材料を使用するか、溶接部のコーティングを除去してください。サンプル材料は、本溶接前に試験することができます。
5. 洗浄が不十分、または洗浄剤が残っている。
原因：使用した洗浄剤が完全に除去されていないため、溶接中に高温で分解し、汚染物質やガスが発生し、溶接品質に影響を与えます。
解決策: 適切な量の洗浄剤を使用して徹底的に洗浄するか、洗浄後にほこりのない布を使用して、溶接面に残留物が残らないようにします。
6.表面処理が手順に従って行われていない。
原因: 表面処理中に、洗浄、平坦化、その他の手順が不足するなど、標準プロセスに従わない場合は、満足のいく溶接結果が得られない可能性があります。
解決策：洗浄、研磨、平坦化などの工程を含む標準的な表面処理プロセスを策定し、厳格に実施します。作業員を定期的に訓練し、表面処理が溶接要件を満たしていることを確認します。
これらの対策により、レーザー溶接機の溶接品質を効果的に向上させることができ、表面処理不良が溶接効果に与える悪影響を回避することができます。
投稿日時: 2024年11月9日
