レーザー溶接機の溶接表面処理が不適切な原因と解決策

レーザー溶接機の溶接面の処理が適切でないと溶接品質に影響を及ぼし、溶接ムラや強度不足、さらにはクラックが発生することがあります。以下に、一般的な理由とそれに対応する解決策をいくつか示します。

1. 溶接面には油、酸化皮膜、錆等の不純物が付着しています。
原因: 金属材料の表面に油、酸化層、汚れ、錆などがあり、レーザーエネルギーの効率的な伝導を妨げます。レーザーが金属表面に安定して作用できず、溶接品質が低下し、溶接が弱くなります。
解決策: 溶接前に溶接面をきれいにします。特殊な洗浄剤、研磨サンドペーパー、またはレーザー洗浄を使用して不純物を除去し、はんだ表面をきれいで油分を含まない状態にします。

2. 表面に凹凸がある。
原因：表面に凹凸があるとレーザー光が散乱し、溶接面全体を均一に照射することが難しくなり、溶接品質に影響を与えます。
解決策: 溶接前に表面の凹凸を確認し、修正してください。レーザーが均一に動作できるように、機械加工または研削によってできるだけ平らにすることができます。

3. 溶接間の距離が大きすぎます。
原因：溶接材料間のギャップが大きすぎるため、レーザー光が両者を良好に融合させることが難しく、溶接が不安定になります。
解決策: 材料の加工精度を管理し、溶接部品間の距離を適切な範囲内に保つように努め、溶接中にレーザーが効果的に材料に組み込まれるようにします。

4. 表面材質の不均一または塗装処理不良
原因: 材料が不均一であるか、表面コーティング処理が不十分であると、材料やコーティングが異なるとレーザーの反射と吸収が異なり、その結果、溶接結果が不均一になります。
解決策: 均一なレーザー動作を確保するために、均質な材料を使用するか、溶接領域のコーティングを除去してください。サンプル材料は完全に溶接する前にテストできます。

5. 洗浄が不十分または洗浄剤が残っている。
原因：使用した洗浄剤が完全に除去されていないため、溶接時の高温で分解が起こり、汚染物質やガスが発生し、溶接品質に影響を与えます。
解決策: 適量の洗浄剤を使用して徹底的に洗浄するか、洗浄後にほこりのない布を使用して、溶接面に残留物がないことを確認します。

6. 手順通りの表面処理が施されていない。
原因: 洗浄、平坦化、その他の手順の欠如など、表面処理中に標準プロセスに従わない場合、満足のいく溶接結果が得られない可能性があります。
解決策: 標準的な表面処理プロセスを開発し、洗浄、研削、レベリング、その他のステップを含めて厳密に実行します。定期的にオペレーターを訓練して、表面処理が溶接要件を満たしていることを確認します。

これらの対策により、レーザー溶接機の溶接品質を効果的に向上させることができ、不十分な表面処理による溶接効果への悪影響を回避できます。